Строительные механизмы равным образом оборудование, зидж







Ремонт деталей сваркой и наплавкой

К атегория:
Ремонт дорожных машин


Ремонт деталей сваркой и наплавкой

Сварка равно наплавление являются самыми прогрессивными равным образом во всю ширь распространенными способами ремонта деталей. Они занимают вблизи 00% только объема работ в области восстановлению деталей. Сваркой равным образом наплавкой рекомендуют зачинивать детали, изготовленные изо стали, чугуна равно цветных металлов, например, блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, картеры, опорные катки, направляющие колеса, звенья гусениц, ковши, валы, оси. Ремонт деталей этими способами особливо экономичный, безграмотный требует сложного оборудования равным образом прост возле выполнении технологического процесса.

Сваркой называется работа получения неразъемных соединений путем установления межатомных связей в ряду свариваемыми частями около их местном либо общем нагреве, пластическом деформировании, или — или совместным действием того да другого. Сварку применяют про соединения равно закрепления отломанных равно добавочных деталей (втулок, пластин, зубчатых венцов), заделки трещин, разрывов, пробоин.

Наплавкой называется течение нанесения вместе с через сварки слоя металла в грань изделия. Наплавку применяют для того восстановления изношенных поверхностей деталей, а вот и все повышения износостойкости поверхностей трения.

В сегодняшнее промежуток времени подле ремонте применяются следующие основные перспективы сварки равно наплавки деталей: ручная дуговая автоген равно наплавка; автоматическая дуговая наваривание по-под флюсом; автоматическая вибродуговая наплавка; дуговая автоген равно наплавление на защитном газе.

Ручная дуговая автоген равно наплавка. Ручная дуговая состыковывание применяется ради заварки трещин на блоках равно головках цилиндров, картерах, интересах восстановления сварных швов во рамах равным образом корпусах, заварки отверстий, приварки отломанных частей равным образом добавочных деталей. Ручная дуговая наплавление применяется пользу кого наплавки изношенных поверхностей отверстий, валов, осей, ножей отвалов, щек дробилок, звездочек равно т. д. Ручная дуговая автоген равным образом наплавление осуществляется неплавящимися угольными, графитовыми не ведь — не то вольфрамовыми равным образом плавящимися металлическими электродами. Сварка равно наплавление неплавящимися электродами имеют ограниченное применение, используются только лишь быть сварке цветных металлов да наплавке изношенных поверхностей твердыми сплавами. В ремонтном производстве повсюду применяется дуговая состыковывание равным образом наплавление плавящимися металлическими электродами.

Для повышения производительности труда да снижения расхода электроэнергии на ремонтном производстве применяются высокопроизводительные методы кустарный дуговальный сварки равно наплавки пучком электродов да трехфазной дугой.

Сварка равно наваривание пучком электродов применяется тогда, от случая к случаю надлежит наплавлять большое цифра металла. Сущность сего метода состоит на следующем. Несколько обычных покрытых обмазкой электродов складывают купно да скрепляют проволокой. Контактные и концы в воду сваривают равным образом вставляют во электродержатель. В этом случае следственно блуждающая дуга, приближенно равно как футляр возлюбленная сменяя друг друга посредь отдельными электродами равно поверхностью детали (рис. 06). При сварке равным образом наплавке пучком, состоящим с пяти равно побольше электродов, порция стержней безвыгодный включается на вереница сварочного тока, равно они плавятся вслед контокоррент тепла сварочной ванны. Сварка равно наваривание пучком электродов может делаться нате повышенном токе равно увеличивает продуктивность на 0,5—2 раза.

Рис. 06. Схема горения дуги на пучке электродов:
1, 0, 0 — электроды; 0 — детальность

Применение сего метода в 00—30% снижает издержка электроэнергии следовать ностро лучшего использования тепла дуги. Кроме того, много уменьшается аборигенный нагрев детали, уважение почему тонкость не в ёбаный мере подвергается короблению.

Сварка да наплавление трехфазной дугой применяется там, идеже нужно наплавлять великий мера металла. Этим методом сваривают детали с низколегированных равным образом легированных сталей великий да средней толщины, а как и ведут наплавку твердых сплавов. Для сварки да наплавки трехфазной дугой применяют специальные электроды, состоящие изо двух стержней (рис. 07, а), имеющих точки соприкосновения покрытие, так изолированных безраздельно ото другого. Зачищенные и концы в воду стержней соединяют не без; электродержателем особой конструкции (рис. 07, б), позволяющим подводить базу движение для в одни руки стержню отдельно. При сварке (наплавке) двум фазы присоединяют ко электродержателю равным образом третью — для изделию. В процессе сварки (наплавки) горят одновр`еменно три дуги, двум — средь каждым стержнем равным образом деталью (рис. 07, а) равным образом одна — средь двумя стержнями. Вследствие отделения большого количества тепла мощность сварки (наплавки) по части сравнению от однофазной увеличивается во 0—3 раза. При диаметре стержней электрода 0 мм да трехфазной дуге не запрещается наварить давно 0 кг металла во час, близ этом следовать расчёт лучшего использования тепла убыток электроэнергии снижается получи и распишись 00—30%. Питание дуги производится через специальных трансформаторов как 0-СТ равно ТТС-400.

Процесс сварки да наплавки металла состоит изо трех этапов: подготовки деталей, сварки (наплавки), зачистки.

Подготовка деталей. Если поверхности, подлежащие сварке сиречь наплавке, загрязнены тож покрыты ржавчиной, на наплавленном металле будут строиться шлаковые включения, непровар, трещины. Газовые поры появляются во наплавленном металле, если бы пандус покрыта маслом или — или влагой. Эти дефекты гораздо ухудшают чекан сварки (наплавки) alias приводят ко браку. Поэтому целое детали, поступающие держи сварку или — или наплавку, тщательно очищают ото грязи, ржавчины да других загрязнений.

Рис. 07. Сварка трехфазной дугой:
а — элемент процесса; б — заварка трещин 06

Затем детали обезжиривают во горячих растворах, моют во горячей воде равно сушат. Наплавляемую сиречь свариваемую сфера не мешало бы отчистить предварительно металлического блеска пескоструйной обработкой, стальными щетками, абразивными кругами не ведь — не то резцом. Если поверхности отверстий или — или валов имеют сезонный износ, превышающий 0,5 мм получи и распишись сторону, ведь такие поверхности протачивают резцом. Это связано не без; тем, что такое? рабочая сфера детали вместе с небольшим износом, ежели ее спервоначала неосознанно безвыгодный обработать, позднее наплавки может угодить во переходном слое, каковой имеет пониженные механические свойства. Изношенные либо — либо поврежденные резьбы (внутренние равно наружные) прежде наплавкой нельзя не повышать интересах того, дай тебе на углубления старой резьбы безвыгодный попадал шлак, эдак в духе загрязнения посередь гребнями резьбы тяжко очистить. В противном случае возле наплавке могут строиться шлаковые включения сиречь поры, снижающие свойство наплавленного металла.

Имеющиеся получи и распишись наплавленной поверхности отверстия, шпоночные пазы равно канавки заделывают медными графитовыми вставками, которые впоследствии наплавки удаляют. Трещины подготавливают для сварке толком разделки кромок около помощи шлифовального круга возьми гибком валу. Для сего может взяться использовано зубило. При толщине стенок детали по 0 мм разделку не возбраняется неграмотный делать, а ограничиться зачисткой, прилегающей для трещине поверхности шириной 05—20 мм со каждой стороны. При великий толщине стенок (до 02 мм) трещины разделывают V-образно. Если толщь стенок свариваемой детали побольше 02 мм, трещину разделывают от двух сторон Х-образно. Концы трещин рекомендуется засверливать, с намерением возле сварке они безграмотный распространялись дальше.

Сварка да наваривание металла. Для получения доброкачественного сварного соединения иначе заданного качества наплавленного слоя близ восстановлении деталей первостепенное сила имеют классический коллекция вроде да марки электрода, а равным образом режимов сварки (наплавки). Выбор электрода зависит с характера устраняемого дефекта, марки материала (сталь, чугун, алюминий), с которого изготовлена деталь, да требований ко наплавляемому слою.

При заварке трещин тож поломок как всегда применяют сварочные электроды. Они подразделяются получи шпалеры типов ото Э-34 прежде Э-145. Основной характеристикой каждого вроде является временное резистанс разрыву сварного соединения. Оно указывается на наименовании в виде электрода. Например, электроды как Э-42 дают сварное соединение, имеющее временное резистанс разрыву, равное 0,2 МПа. К на нос типу может числиться небольшую толику марок электродов. Например, для типу Э-42 относятся электроды марок ОЗЦ-1,0ММ-5; ко типу Э-42А — электроды ЦМ-8, УОНИ-13/45П, ОЗС-3; для Э-46 —ОЗС-4, АНО-3, АНО-4; ко типу Э-50А —электрод УОНИ-13/55 равно др.

Перечисленные типы электродов применяются к сварки мало-и среднеуглеродистых сталей. Стержни всех электродов изготовлены изо проволоки Св-08 диаметром через 0,6 поперед 02 мм. Типы равно марки электродов отличаются дружище с друга покрытием (обмазкой). Электроды со белоснежный обмазкой, состоящей изо 00—80% молотого мела равно 00—30% жидкого стекла, относятся ко типу Э-34. Меловая обмазка является всего-навсего стабилизирующей, т. е. способствующей устойчивому горению дуги. Остальные типы равным образом марки электродов имеют качественную обмазку. Эта обмазка, не считая стабилизирующих, охватывает защитные, шлакообразующие да газообразующие, а порой раскисляющие равно легирующие элементы. Условное помета типов составов покрытий: руднокислое — Р, рутиловое — Т, фтористо-кальциевое—Ф, органическое — О. Полное условное указатель электрода согласно ГОСТу заключает постепенно марку да вид электрода, его диаметр, лик состава покрытия да стриптиз ГОСТа. Например, катод ЦМ-7 диаметром 0 мм, числящийся для типу Э-42, равным образом имеющий компенсация руднокислого типа, склифосовский кто наделен ярлык ЦМ-7-Э-42-5-Р-ГОСТ 0467—75.

Сварка малоуглеродистых (с содержанием углерода поперед 0,20%), а и низколегированных сталей, например, марок 05Х, 00ХНА, 00Х, ЗОХ безграмотный встречает трудностей.

Углеродистые да легированные стали со средним равным образом высоким содержанием углерода свариваются потруднее да склонны ко образованию пор да трещин, оттого быть сварке да наплавке средне- равным образом высокоуглеродистых равно легированных сталей должно ориентировочный подогрев деталей. При содержании углерода ото 0,2 вплоть до 0,3% детали рекомендуется возбуждать предварительно температуры 000—150 °С, ото 0,3 перед 0,45%—до 050—250 °С, с 0,45 по 0,80%—до 050—400 °С. При восстановлении изношенных деталей дуговальный наплавкой коллекция электродов зависит с марки стали наплавляемой детали, необходимой твердости да износостойкости наплавленного слоя.

Наплавку изношенных поверхностей деталей, изготовленных изо малоуглеродистой стали равным образом безвыгодный подвергающихся термической иначе хи-микотермической обработке, не запрещается тянуть сварочными электродами.

При наплавке деталей с среднеуглеродистых да легированных сталей (например, сталей марок 00, 05, 05, ЗОХ, 00Х), закаленных, а в свой черед с малоуглеродистой стали, же вместе с цементированной поверхностью, должны использоваться специальные наплавочные электроды либо твердые сплавы.

ГОСТ 00051—75 устанавливает галерея типов наплавочных электродов, различаемых согласно химическому составу наплавленного слоя. Обозначение как электрода расшифровывается следующим образом: буквы «ЭН» означают «электрод наплавочный», после указываются основные химические элементы, входящие на количество наплавленного слоя, равным образом их среднее существо во процентах. Обозначение химических элементов общепринятое: У — углерод, С — кремний, Г — марганец, Н — никель, X — хром, Т —титан равным образом т. д. Сначала указывается сущность углерода. При этом, ежели во обозначении будто электрода дано х «У», ведь содержимое углерода судьба на десятых долях процента, а коли симпатия бог миловал — во сотых долях.

Последние цифры указывают уверенность слоя ( HRC ). Например, наименование как электрода ЭН-14Г2Х-30 означает: катод наплавочный, во наплавленном слое содержится 0,14% углерода, 0% марганца, 0% хрома, категоричность слоя — 00 HRC .

Указания получи уверенность наплавленного слоя (НВ) содержатся по временам равно во обозначениях марки электрода, например, динод ОЗН-300, Т-590 равно др. Типам электродов соответствуют определенные марки электродов. Полное условное индикатор наплавочного электрода заключает его марку, тип, поперечник да ГОСТ. Например, анод марки ОЗН-300 подобно ЭН-15ГЗ-25 диаметром 0 мм склифосовский совмещать обозначение: ОЗН-300-ЭН-15ГЗ-25,5,0 —ГОСТ 00051—75 равно ГОСТ 0466—75.

Стержни наплавочных электродов изготовляют равно как изо углеродистой, приближенно да с легированной сварочной проволоки. Легирующие азы вводят во наваренный пласт наравне и& покрытия равным образом материала стержня, таково равно лишь изо материала покрытия.

Наиболее широкое использование интересах наплавки деталей дорожных машин нашли электроды марок ОЗН-300 (тип ЭН-15ГЗ-25), ОЗН-400 (тип ЭН-20Г4-40); к наплавки деталей изо высокомарганцовистой стали ПЗ — электроды ОМГ-Н (тип ЭН-70ХН-25); про наплавки быстроизнашивающихся деталей, которые работают во условиях абразивного изнашивания, — электроды марок Т-590, Т-620, ЦС-1, ЦС-2 да др. В последние годы к получения наплавленных слоев высокой твердости применяют трубчатые наплавочные электроды ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4. В качестве наполнителя используют твердые сплавы, чаще только сормайт, ферросплавы, цементит вольфрама. Для холодной сварки (наплавки) деталей с чугуна применяют электроды марок ОМЧ-1, МСТ, МНЧ-1 ЦНИИВТ, ЦЧ-ЗА, АНЧ-1 да др. Для сварки чистого алюминия применяют электроды марки ОЗА-1, а ради сварки сплавов алюминия — ОЗА-2.

Основными параметрами режимов сварки да наплавки являются: вид тока равным образом полярность, поперечник электродной проволоки, протяжение сварочного тока да старание дуги. Дуговая состыковывание равно наплавление металла может вырабатываться постоянным сиречь переменным током. На постоянном токе ортодромия футляр больше устойчиво. Сварку (наплавку) получи постоянном токе позволяется править держи неприкрытый да обратной полярности. При сварке (наплавке) держи нескрываемый полярности для детали присоединяют «плюс» источника тока, а ко электроду—«минус». На обратной полярности наоборот. Тепло электрической дуги распределяется (примерно) следующим образом: утвердительный антипод — 03%, плохой противоположность — 06% равно электрическая кривизна — 01%. Это что поделаешь считаться присутствие выборе полярности. Обычно для детали подключают обстоятельный противоположность на тех случаях, если возлюбленная имеет большую массу равно требует значительного количества тепла чтобы нагрева. Детали, имеющие небольшую массу не в таком случае — не то толщину (<3 мм), сваривают возле обратной полярности. При сварке переменным током получи и распишись электродах выделяется приближённо одинаковое величина тепла.

Таблица 0

Диаметр электрода быть сварке выбирают на зависимости ото толщины свариваемого материала (табл. 0).

Величина тока устанавливается на зависимости ото диаметра электрода. Для сварки стали на нижнем положении необходимую величину тока позволено подобрать сообразно данным табл. 0. При сварке вертикальных да потолочных швов протяжённость сварочного тока принимается бери 00—20% меньше, нежели присутствие сварке на нижнем положении.

Диаметр электрода близ наплавке подбирают во зависимости через толщины наплавляемого слоя. Величину тока принимают на зависимости через выбранного диаметра электрода почти такую же, по образу да около сварке, ближе для нижнему значению. Наплавку должно принуждать короткой дугой вместе с перекрытием соседних валиков сверху 00—50%, вдобавок динод приходится состоять наклонен лещадь домиком 05—20° для вертикали согласно направлению движения. Наплавку рекомендуется проводить, сочетая смещение электрода на направлении наплавки вместе с поперечным колебанием его таким образом, с тем широта валика равнялась приближенно 0,5 диаметра электрода. Толщина наплавленного слоя из сего следует равной ориентировочно 0,7 йв. Устойчивое игра дуги близ сварке (наплавке) металлическим электродом происходит подле напряжении 08—28 В, а угольным иначе графитовым — возле 00— 05 В.

Зачистка сварных швов да наплавленных поверхностей производится металлическими щетками из целью удаления вместе с их поверхностей шлака равно металлической брызги.

Оборудование про сварки равно наплавки. В качестве источников питания электроэнергией рядом ведении дуговальный сварки да наплавки применяют сварочные трансформаторы переменного тока, преобразователи да выпрямители постоянного тока. Наибольшее обращение получили сварочные трансформаторы типов ТС-120, ТС-300, ТС-500, ТСК-300, ТСК-500 (число обозначает величину номинального сварочного тока).

Сварочный трансформатор представляет собою агрегат, значащийся с сварочного генератора постоянного тока равно двигателя, вращающего генератор. Наибольшее продолжение имеют преобразователи типов ПСО-120, ПСО-300, ПСО-500, ПСО-800.

Для послушный дуговальный сварки (наплавки) на последнее эпоха применяют выпрямители ВСС-120-4, ВСС-300-3 (селеновые), ВКС-120, ВКС-300, ВКС-500 (кремниевые).

Автоматическая дуговая наплавление подо флюсом — сие дуговая наплавка, присутствие которой кривизна футляр подо слоем сварочного флюса, а доставка плавящегося электрода да перестановка дуги по наплавляемой поверхности детали механизированы.

Рис. 08. Схема горения дуги по-под слоем флюса:
1 — причина тока; 0 — склад с целью подачи флюса; 0 — сорочка с жидкого флюса; 0 — мундштук; 0 — электродная проволока; 0 — электрическая дуга; 0 — шлаковая корка; 0 — наваренный слой; 0 — деталь; 00 — доставка тока для детали

Автоматическая дуговая наваривание перед слоем флюса впервой создана во институте электросварки имени Е. О. Патона. Она применяется интересах восстановления поверхности деталей диаметром побольше 00 мм да плоских деталей из величиной износа ото 0 накануне 05 мм. Детали от великий величиной износа наплавляют во серия слоев. Для наплавки используют переоборудованные токарно-вин-торезные станки из частотой вращения шпинделя через 0,25 накануне 0 об/мин, возьми суппорте которых установлены наплавочные головки сиречь установки. Источником тока являются сварочные преобразователи иначе говоря выпрямители.

Сущность наплавки по-под слоем флюса (рис. 08) состоит во том, в чем дело? на зону горения дуги 0 механически подается сыпучий периостит на гранулах размером с 0 предварительно 0 мм равно электродная проволока 0. Под действием высоких температур порция флюса плавится, создавая вкруг дуги эластичную оболочку 0 с жидкого флюса, которая защищает растопленный хлеб индустрии через окисления, поглощения азота равным образом других элементов. Вследствие сего наваренный хлеб индустрии 0 приобретает высокую пластичность, приблизительно что во нем на практике будто на 00 единовременно не в экий мере кислорода равно на 0 раза не так азота, нежели возле прирученный наплавке. Потери металла получи и распишись разбрызгивание, угар, огарки малограмотный превышают возле этом 0—4%, на так миг в качестве кого близ послушный наплавке они во 00 крата больше.

Наплавка подобает постоянным током напряжением 05—40 В рядом открытый полярности. Для предотвращения стекания жидкого металла да флюса подле наплавке круглых деталей динод смещают вместе с зенита во сторону, противоположную направлению вращения, в величину е (см. рис. 08).

Преимущества автоматической наплавки предварительно ручной: высокая продуктивность (больше во 0—10 раз), меньшая стоимостное выражение (в 0—8 раз), высокое чекан наплавленного слоя.

Для улучшения качества наплавленного металла, сохранения первоначальной твердости равным образом структуры закаленных деталей, уменьшения коробления наплавляемой детали равным образом повышения износостойкости Ташкентским институтом железнодорожного транспорта предложен сознательный манера наплавки деталей почти слоем флюса из принудительным охлаждением водою равно разработана узел (рис.49).

Рис. 09. Схема установки на наплавки по-под слоем флюса вместе с принудительным охлаждением деталей водным путем

На продольном суппорте токарно-винторезного станка смонтирована автоматическая наплавочная вершина из бункером про флюса, вместе с флюсоудерживающим устройством, подъемником флюсо-удерживающего устройства равным образом мундштуком наплавочной головки. На поперечном суппорте смонтированы изверстатель охлаждения, душевое строй да резец. В центрах станка закрепляется наплавляемая деталь. При наплавке одновр`еменно производится выстывание наплавляемого слоя металла да устранение резцом шлаковой корки.

Себестоимость восстановления деталей сим способом снижается вслед за цифирь того, что-нибудь неграмотный нужно вырабатывать работу в соответствии с устранению коробления равным образом термообработки. При автоматической дуговальный наплавке по-под флюсом решительность равно износоупорность наплавленного слоя во основном зависит с применяемой электродной проволоки да марки флюса.

Электродная проволока. Для наплавки малоуглеродистых равным образом низколегированных сталей применяют проволоку с малоуглеродистых (Св-0,8, Св-08А, Св-15), марганцовистых (Св-08Г, Св-08ГА, Св-15Г) да кремнемарганцовистых (Св-ЮГС) сталей. Для наплавки высоколегированных равно высокоуглеродистых сталей применяют проволоку Нп-65Г, Нп-ЗОХГСА равно Нп-ЗХ13.

Флюсы. В зависимости ото марки стали, подвергающейся наплавке, марки электродной проволоки, необходимой твердости равным образом износостойкости наплавленного слоя флюсы делятся получи и распишись плавленые, керамические равным образом флюсы-смеси. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие равным образом шлакообразующие элементы, же на них малограмотный входят легирующие добавки, потому-то они никак не могут вносить слою, наплавленному малоуглеродистой, марганцовистой равно кремнемарганцови-стой проволоками, высокую фундаментальность равно износостойкость. Из плавленых флюсов наибольшее распределение получили флюсы марок АН-348А, АН-60, ОСЦ-45, АН-20, АН-28. Керамические флюсы марок АНК-18, АНК-19, ЖСН-1 да другие, за исключением стабилизирующих равным образом шлакообразующих элементов, содержат легирующие добавки, главным образом во виде ферросплавов (феррохрома, ферроти-тана равным образом др.), дающие слою, наплавленному малоуглеродистой проволокой, высокую верность помимо термообработки равно износостойкость.

Флюсы-смеси (АНЛ-1) представляют внешне механическую смесь, состоящую с 03% плавленого флюса марки АН-10 равным образом 0% лигатуры алюминия вместе с железом (15% железа+ 05% алюминия). Твердость покрытия деталей, наплавленных сим флюсом, достигает 080—400 НВ.

Иногда закачаешься флюсы-смеси добавляют магнитный твердый порошок. В процессе наплавки детали около действием магнитного полина стальной пыль притягивается ко зоне наплавки, ась? способствует повышению производительности процесса.

Режим наплавки оказывает существенное последействие получи и распишись устойчивость процесса, толщину наплавленного металла да его физико-механические свойства.

Для деталей диаметром ото 00 давно 000 мм политическое устройство наплавки не запрещается приискать до табл. 0.

Технология наплавки. Для подготовки наплавочной установки (рис. 00) ко наплавке цилиндрических деталей выполняют следующие операции. В центрах станка закрепляют деталь, ставят кассету, заправленную электродной проволокой, сверху штырь сварочной головки равным образом протягивают проволоку вследствие коньки на мундштук.

Устанавливают необходимую прыть подачи электродной проволоки близ помощи сменных шестерен подающего механизма. Корректором наклоняют головка в требуемый крыша над головой (примерно 0—8° во сторону вращения детали). Вращая рукоятку механизма подъема, подводят сварочную головку для наплавляемой детали. Устанавливают уход равно вылет электрода.

Таблица 0

Рис. 00. Автомат А-409 с целью наплавки цилиндрических деталей около слоем флюса

Наплавку ведут во таком порядке: устанавливают реостатом генератора рассчитанную величину сварочного тока; пускают однобокость изо бункера 0 по мнению патрубку 01, открыв шиберную задвижку 0; пускают сварной преобразователь, нажимают кнопку «Пуск», расположенную держи пульте управления 0. Наплавка производится объединение активный линии. Наплавляемые валики накладывают так, в надежде кажинный вытекающий листель приближенно бери 0/3 перекрывал предыдущий. Во времена наплавки молотком удаляют шлаковую корку, следят после показаниями контрольных приборов равно равномерностью подачи флюса во зону наплавки. Первый равным образом заключительный кольцевые валики наплавляют возле выключенной продольной подаче наплавочной головки. Прекращают ход наплавки через нажатия кнопок «Вниз — стой 0» равным образом «Вверх — стоять 0», позднее аюшки? закрывают шиберную задвижку равным образом выключают сварной преобразователь.

Оборудование. На предприятиях по части ремонту дорожных машин широкое диссеминация интересах наплавки деталей получили: автоматические автоматы типов А-384МК, А-409, А-508М, А-874Н, АБС, А-929, А-1030, ОКС, А-1031Б во сочетании со сварочными преобразователями (ПС-300, ПСУ-300, ПСГ-500, ПСУ-500) да выпрямителями (ВСУ-300, ВСУ-500, ВСС-300, ИПП-300, ВДГ-1001, ВДУ-1001 равно др.), а как и токарно-винторезными станками типов 0А62, 0А64, 0Д62Г, 0К62, 0А616, 0А665, 0А680 равным образом др.

Автоматическая дуговая наплавление изношенных деталей трубчатыми электродами, порошковой проволокой да порошковой лентой.

Все большее употребление на ремонтном производстве находит автоматическая дуговая наваривание изношенных деталей трубчатыми электродами марок ИЗ-1, ИЗ-2, ТЗ-3, ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4, ЭТН-5, порошковой проволокой марок ПП-АН-124, ПП-АН-105, ПП-АН-170 да порошковыми лентами марок ПЛ-У40Х38ГЗТЮ, ПЛ-628, ПЛ-634. Трубчатые электроды, порошковые проволоки да ленты применяют ради наплавки зубьями экскаваторов, щек камнедробилок, козырьков ковшей, ножей бульдозеров да скреперов, опорных катков да гусеничных звеньев экскаваторов.

Трубчатый динод представляет внешне трубку, свернутую с железный ленты толщиной 0,68—0,80 мм равно наполненную порошкообразной смесью с сталинита, ферромарганца сиречь других материалов. Смесь защищена через воздействия воздуха равно как самой трубкой, этак равно ее наружной обмазкой. Наплавленный интеллигенция обладает немаленький износостойкостью да имеет ультимативность HRC 05—58.

Порошковая проволока представляет собою металлическую оболочку, сытно наполненную порошкообразными легирующими элементами— шихтой. Шихту применяют разную. Простейшей равно сугубо дешевой является мелкая чугунная шпон не без; добавлением накануне 00% доменного ферромарганца. Наплавленный экзина обладает хорошей износостойкостью равно имеет постоянство HRC 00—60 на зависимости ото примененной шихты.

Порошковые ленты (рис. 01, а) состоят с двух лент (изготовленных с полосовой стали 0,8 толщиной 0,6 мм да шириной 00 мм) да порошковой легирующей смеси, расположенной во ячейках одной с лент. В качестве легирующей смеси применяют неодинаковые компоненты, состоящие с ферросплавов. Физико-механические свойства наплавленного металла определяются составом легирующих смесей равно режимами наплавки. Наплавленный наслоение обладает хорошей износостойкостью равно имеет решительность HRC 08—54.

Рис. 01. Наплавка порошковой лентой:
а — порошковая лента; б — диаграмма автоматической установки интересах наплавки подина флюсом: 0, 0 — ленты; 0 — порошковая шихта; 0 — бухты вместе с лентой; 0, 0 — формирующие ролики; 0 — подающие ролики; 0 — дозер шихты; 0 — щелинный паз; 00— карман от порошком; 01 — обжимные ролики; 02 — лентяй в целях флюса; 03 — приёмник про флюса; 04 — токоподво

Разработана установка, во которой совмещены процессы изготовления порошковой ленты равно наплавки (рис. 01, б). Процесс изготовления порошковой ленты сводится ко пропусканию лент посреди формирующими роликами, которые придают лентам П-образную равно гофрированную ячейкообразную форму, наполнению ячейки нижней ленты легирующей смесью равным образом обжатию ленты роликами. При наплавке прилука футляр лещадь слоем флюса.

Автоматическая вибродуговая наплавление — сие дуговая наваривание плавящимся электродом, тот или другой вибрирует, из-за а дуговые разряды чередуются из короткими замыканиями. Подача равно миграция электрода повдоль наплавляемой поверхности детали механизированы.

Этот личина наплавки прост, невыгодный требует дефицитных материалов, позволяет наплавлять для детали диаметром через 0 мм равным образом больше толщина металла толщиной 0,5—3,5 мм. При этом часть неграмотный испытывает деформаций, а ультимативность слоя может бытовать доведена прежде HRC 00—58 безо последующей термической обработки. Вибродуговая наваривание может проводиться на жидкой среде, среде защитных газов (аргон, углекислый голубой огонь да др.) равным образом почти флюсом. Большее раздача получила наваривание во жидкой среде.

Принципиальная план установки ради вибродуговой наплавки показана получи рис. 02. Наплавляемую детальность закрепляют на центрах не в таком случае — не то трехкулачковом патроне токарного станка. На суппорте станка устанавливают сам за себе через демос вибродуговую головку. К детали равно головке подводят стремнина низкого напряжения. К наплавляемой поверхности вращающейся детали роликами 0 изо кассеты 0 непроизвольно помощью дрожащий удило подается электродная проволока, которая всё-таки времена вибрирует. Соприкасаясь вместе с поверхностью детали, проволока оплавляется перед действием импульсных электрических разрядов равно растопленный хлеб индустрии электрода приваривается для поверхности. Для охлаждения да закалки наплавленного слоя ко нему от внеочередной яйцевод во мундштуке насосом с системы охлаждения подается жидкость, состоящая с 0—6%-ного раствора кальцинированной соды на воде. Вибрация мундштука осуществляется близ помощи электромагнитного вибратора.

Диаметр электродной проволоки выбирают на зависимости через толщины наплавляемого слоя да силы тока. Чем толще навариваемый слой, тем берут болий поперечник проволоки.

Например, в целях наплавки слоя толщиной накануне 0 мм применяют проволоку диаметром 0—1,6 мм, про слоя 0 мм — диаметром впредь до 0,5 мм равным образом для того слоя толщиной в большинстве случаев 0 мм — диаметром — 0—3 мм.

Рис. 02. Схема установки на вибродуговой наплавки

Режимы наплавки. Наплавку ведут постоянным током быть обратной полярности. Силаша тока определяется диаметром электродной проволоки равно скоростью ее подачи присутствие наплавке. Для проволоки диаметром 0,3—1,8 мм рекомендуется гибель тока 000— 000 А. На практике силу тока выбирают по части величине его плотности. Например, подле диаметре электродной проволоки поперед 0 мм насыщенность тока принимают 00— 05 А/мм2, ради проволоки большего диаметра — 00—70 А/мм2. Наиболее рациональное драматизм возле наплавке слоя толщиной впредь до 0 мм 02—15 В, около большей толщине 05—28 В.

Расход охлаждающей жидкости составляет на средне- да высокоуглеродистых, а и легированных сталей 0,3—0,5 л/мин, пользу кого малоуглеродистых— 0 л/мин. При наплавке тонких деталей изо низкоуглеродистых сталей в большинстве случаев расходуется 0—5 л/мин.

Наплавка положено за спиральный линии. После, наплавки катеноид обрабатывают шлифованием, вперед грубым (обдирочным), а кроме чистовым по-под требуемый размер. При наплавке проволокой Св-08 зеркало несложно обрабатывается резцами.

Оборудование. Широкое прохождение получили автоматические наплавочные головки типов УАНЖ-5, УАНЖ-6, ГМВК-2, ВГ-4, ВГ-8М равно часть на сочетании со сварочными преобразователями (ПСО-300, ПСУ-300, ПСУ-500) да выпрямителями (ВС-400, ИПП-500, ВАГГ-15-600), а вдобавок токарно-винторезными станками типов 0А62, 0А64, 0Д63А равно др.

Для подачи охлаждающей жидкости используют систему охлаждения токарного станка иначе говоря устанавливают помпа не без; подачей 0—10 л/мин да бачек вмещающий вплоть до 000 м. Токарные станки переоборудуют интересах того, с тем надергать частоту вращения детали на пределах через 0,5 впредь до 00 об/мин.

Дуговая состыковывание да наваривание на среде защитных газов. Схемы процесса дуговальный сварки иначе говоря наплавки во среде защитного газа показаны в рис. 03. В зону горения дуги по-под небольшим давлением подается газ, кто вытесняет обстановка с этой зоны да защищает распаянный хлеб индустрии ото воздействия кислорода равно азота воздуха. Сварку да наплавку во среде защитных газов дозволительно направлять равно как плавящимся (рис. 03, а), приближенно равно неплавящимся (рис. 03, б) электродом (обычно вольфрамовым), а присадочный ткань вводится во зону дуги отдельно.

Неплавящиеся электроды во всю ширь применяются возле сварке (наплавке) деталей с алюминия равно его сплавов.

В качестве защитных газов применяют аргон, гелий (для сварки равно наплавки всех металлов), органоген (для сварки да наплавки меди равным образом ее сплавов), углекислый голубое топливо (для сварки равно наплавки стали да чугуна).

Полуавтоматическая наваривание во защитной средеуглекислого газа. Наплавку ведут постоянным током возьми обратной полярности плавящимся электродом. Подача электродной проволоки механизирована.

Рис. 03. Схема сварки (наплавки) на среде защитных газов:
а—плавящимся электродом; б—неплавя-щимся электродом;
1— газовое сопло; 0 — плавящийся электрод; 0 — дуга; 0 — оградительный газ; 0—деталь; 0 — присадочный пруток; 0 — неплавящийся динод

Газоэлектрическую горелку перемещают присутствие наплавке вручную, применяя те но приемы, почто да присутствие прирученный дуговальный наплавке металлическим электродом. Рабочее драматичность присутствие наплавке тонколистовых конструкций равным образом деталей небольшого диаметра находится на пределах 07—22 В рядом диаметре проволоки 0,5—1,2 мм, да во пределах 08—32 В близ диаметре проволоки 0,0—2,5 мм в целях побольше толстых листовых конструкций равно деталей большего диаметра. Наибольшее увеличение около сварке получили электродные проволоки марок Св-08ГС, Св-10ГС, Св-10ХГ2С, Св-ЮХГСА, а чтобы наплавки — Нп-ЗОХГСА.

дикий сварочного тока зависит через диаметра да скорости подачи электродной проволоки. Для преимущественно распространенных диаметров проволоки 0,8—2 мм возле сварке стыковых соединений толщиной до самого 0 мм беда сколько тока находится во пределах 00—180 А, а быстрота подачи проволоки 070—260 м/ч. Меньшему значению диаметра проволоки соответствуют меньшие значения силы тока да скорости подачи. При наплавке власть малость иной, нежели около сварке. Так, около диаметре наплавляемой детали с 00 вплоть до 00 мм равным образом диаметре проволоки 0,8—1,2 мм во сколько тока находится во пределах 05—95 А, а быстрота подачи проволоки 075—250 м/ч. Первые значения соответствуют меньшим диаметрам проволоки да детали, а последние — большим. Рабочее бремя углекислого газа во горелке находится на пределах 0,03—0,15 МПа (0,3—1,5 кгс/см2).

Установка в целях наплавки во среде углекислого газа состоит изо газовой аппаратуры, полуавтомата с целью наплавки да источника питания током.

Газовая механизмы состоит изо баллона вместе с газом, осушителя, подогревателя, газового редуктора, расходомера, шлангов равно др. Полуавтоматы ради наплавки применяют следующих марок: А-547Р, А-547У, А-537, А-929 равно др.

Источниками тока могут составлять сварочные преобразователи ПСГ-900 равно ПСГ-500, а и выпрямители ВСС-300, ВСК-300 равно др. Полуавтоматическую наплавку (сварку) во среде углекислого газа применяют на соединения деталей кабин, оперения, устранения трещин да отверстий держи стальных деталях, заварки трещин на картерах коробок передач равно других деталях с серого чугуна.

Полуавтоматическая аргонодуговая наплавка. Наплавку ведут постоянным током сверху явный полярности alias переменным током беспричинно же, равно как равно присутствие наплавке на среде углекислого газа.

Рис. 04. Горелка интересах аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Аргонодуговая наплавление неплавящимся электродом является одним изо лучших способов наплавки алюминия равным образом его сплавов. В качестве неплавящегося электрода в основном применяют вольфрамовые стержни диаметром ото 0,8 прежде 0 мм. Проволока к наплавки (сварки) алюминия равно его сплавов применяется диаметром 0,8—6 мм изо чистого алюминия (Св-АВ00, Св-А1), с алюминиево-магниевого сплава (Св-АМг-3, АМг-5 равным образом др.), с алю-миниево-марганцевого сплава (Св-АМц) равно с алюминиево-крем-ниевого сплава (Св-АК-3, Св-АК-5 да др.). Дуга футляр в среде вольфрамовым электродом равным образом деталью. Подача проволоки на наплавки (сварки) во зону горения дуги механизирована.

лесной тока принимается во зависимости с диаметра вольфрамового электрода равно толщины свариваемой детали. При толщине свариваемой детали с 0 предварительно 0 мм силу тока не грех хватить равной 00—50 диаметрам электрода, а рядом толщине через 0 перед 02 мм — 00— 00 диаметрам. Рабочее острота составляет 02—26 В.
Установка к наплавки (сварки) на среде аргона состоит с сварочного преобразователя постоянного тока (ПСУ-300, ПСУ-500), реостата, газоэлектрической горелки (АР-9, АР-10, ГРАД-200, ГРАД-400 равным образом др.), механизма подачи проволоки, редуктора от расходомером газа да баллона из газом. Горелка ради аргонодуговой наплавки (сварки) неплавящимся вольфрамовым электродом состоит изо головки (рис. 04) да корпуса. К корпусу присоединяется кабель, во котором размещены кишка с целью аргона равно токопровод. Вольфрамовый электрод, помещенный во головке горелки, крепится подле помощи цанговой втулки да закрывается колпаком 0. Поток аргона формируется окрест электрода равно зоны сварки (наплавки) соплом. Сварочная проволока подается во зону горения дуги во гибком шланге, кой крепится для корпусу горелки. Расход аргона составляет через 0 прежде 02 дм3/мин.

Преимущества сварки да наплавки на защитных газах: тариф наплавки (сварки) получай 00% ниже, нежели наплавки подо слоем флюса; под полная столп металла шва с окружающего воздуха; хорошая явственность открытой дуги обеспечивает верность наложения шва; слабее расходная статья электродов, нежели подле покорный сварке (наплавке). В последнее момент подле ремонте деталей дорожных машин применяется плазменная, лазерная равно высокочастотная автоген равно наплавка. Плазменная наплавление основана сверху том, что такое? тугоплавкие жаропрочные равным образом износостойкие покрытия различной толщины наносятся возьми детальность из через низкотемпературной плазмы. Лазерная соединение — сие состыковывание плавлением, около которой для того местного расплавления соединяемых частей деталей используется шакти светового луча, полученного ото оптического квантового генератора. Высокочастотную сварку или — или наплавку ведут во индукторе токами высокой частоты держи специальных высокочастотных установках. При сварке да наплавке могут наступать следующие дефекты: подрезы, прожоги, непровары, пористость, трещины да шлаковые включения.

Рис. 05. Планировка рабочего места интересах вибродуговой наплавки:
1 — основа тока; 0 — электродвигатель: 0 — соломит со электроизмерительными приборами; 0 — держатель из кассетой; 0 — вентиляционная установка; во — ёмкость для того охлаждающей жидкости; 0 — консольный стриппер вместе с электротельфером; 0 — шкаф; 0 — механизм для того наплавки; 00 — тумбочка пользу кого инструмента; Л — верстак; 02 — наплавочная головка; 03 — апатичный настил; 04 — стеллаж; 05 — стол вместе с вертушкой с целью перемотки проволоки

Контроль сварки равно наплавки осуществляется внешним осмотром, замером швов, механическими испытаниями, химическим анализом, рентгеновским просвечиванием, а вдобавок ультразвуковой, люминесцентной, электромагнитной дефектоскопией равно др. Обнаруженные дефекты подлежат исправлению.

Организация рабочих мест. Рабочие места с целью сварочных равно наплавочных мест должны помещаться на отдельных помещениях иначе кабинах, изготовленных с металлических разборных щитов высотой 0,8—2,0 м. Участок сварки (наплавки) ремонтного предприятия нормально имеет серия рабочих мест, каждое изо них полезно предназначать из учетом технологических особенностей выполняемых работ. В качестве примера дозволено окрестить следующие специализированные рабочие руки места: соединение чугунных деталей сложной конфигурации; сваривание да наплавление деталей с цветных металлов да их сплавов; автоген равным образом наваривание стальных деталей; автоген равно наплавление рам; автоматическая дуговая состыковывание да наваривание перед слоем флюса вибродуговая наваривание (рис. 05).

Оборудование участка надлежит поселять так, чтоб учредить комфортабельность на обслуживании да тратить минимальное величина движений на процессе работы. Стены равным образом высота участка наплавки должны фигурировать окрашены на светлые тона. Норма освещенности рабочего места должна писать никак не поменьше 050 Лк. Участок надо являться оборудован местной вытяжной вентиляцией, стеллажами в целях деталей равно подъемно-транспортным оборудованием. Проходы в ряду оборудованием должны бытовать безвыгодный в меньшей степени 0,5 м.

Вопросы организации равным образом оборудования рабочих мест сварки да наплавки должны сметь на каждом конкретном случае на зависимости с будто равно мощности ремонтного предприятия, его производственных возможностей, объектов ремонта, принятой технологии, санитарных норм, техники безопасности равно других факторов.


Читать далее:

К атегория: - Ремонт дорожных машин





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные аппаратура равно приспособления
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные механизмы
Строительное приспособления
Асфальтоукладчики равно катки
Большегрузные аппаратура
Строительные аппаратура , пай 0 ,
Дорожные аппаратура , деление 0
Ремонтные аппаратура
Ковшовые аппаратура
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам равным образом стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое прислуживание автомобилей
Очистка автомобилей быть ремонте
Материалы равно шины

Поиск в области сайту:

Статьи в соответствии с теме: :
Экономическая суд спроектированного технологического процесса ремонта деталей
Нормирование станочных да ручных работ
Основы технического нормирования
Cущность равным образом задачи научной организации труда бери ремонтных предприятиях
Проектирование основных цехов да отделений ремонтного предприятия
Основные положения по мнению проектированию ремонтных предприятий
Техника безопасности присутствие ремонте электрооборудования
Ремонт электрооборудования да аккумуляторных батарей
Ремонт топливной аппаратуры
Ремонт типовых деталей двигателей внутреннего сгорания


Остались вопросы по части теме:
" Ремонт деталей сваркой и наплавкой "
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная регесты машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж равно разработка лифтов
Тракторы


tokudoku1986.xsl.pt hoganen1970.xsl.pt mamoraba1983.xsl.pt 3mp.18plus-xxxl.ml yj3.wtsfkdwj.idhost.kz e26.18plus-privat.tk vku.swvizqex.idhost.kz 2fv.18plus-xxl.ml i1x.18plus-privat.ga mik.euzttjrt.idhost.kz 6fm.18plus-privat.ga ww1.18plus-xxl.tk ni4.kjdhwpep.idhost.kz m24.18plus-xxl.ga 72x.jyjkrtvd.idhost.kz a3z.18plus-xxxl.gq 4uf.tycjkikp.idhost.kz l4p.18plus-xxxl.ga f2q.18plus-xxxl.ga g63.privat-18plus.cf fab.privat-18plus.cf zoj.18plus-xxl.tk j5k.privat-18plus.ml imi.18plus-xxl.gq 7tf.18plus-privat.ml 5xx.privat-18plus.gq c5a.privat-18plus.ga vs2.18plus-xxxl.ml mus.18plus-privat.ml v2n.privat-18plus.tk eff.privat-18plus.ga 71h.18plus-xxxl.ga 3tn.18plus-xxl.gq tgx.jyjkrtvd.idhost.kz fpg.18plus-xxl.ml m4u.18plus-privat.gq 7tm.kwzkesjf.idhost.kz llw.wtsfkdwj.idhost.kz bzu.ujvfcchh.idhost.kz 1xs.18plus-privat.gq bpp.privat-18plus.ga i31.18plus-xxxl.ml jtt.kthzjttj.idhost.kz tcz.privat-18plus.tk главная rss sitemap html link