Строительные аппаратура равно оборудование, инструкция







Ремонт деталей сваркой и наплавкой

К атегория:
Ремонт дорожных машин


Ремонт деталей сваркой и наплавкой

Сварка да наплавление являются самыми прогрессивными да хорошо распространенными способами ремонта деталей. Они занимают неподалёку 00% только объема работ по части восстановлению деталей. Сваркой равным образом наплавкой рекомендуют учинивать детали, изготовленные изо стали, чугуна равным образом цветных металлов, например, блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, картеры, опорные катки, направляющие колеса, звенья гусениц, ковши, валы, оси. Ремонт деталей этими способами сугубо экономичный, невыгодный требует сложного оборудования да прост быть выполнении технологического процесса.

Сваркой называется ход получения неразъемных соединений через установления межатомных связей в обществе свариваемыми частями возле их местном иначе общем нагреве, пластическом деформировании, не так — не то совместным действием того равным образом другого. Сварку применяют пользу кого соединения равно закрепления отломанных да добавочных деталей (втулок, пластин, зубчатых венцов), заделки трещин, разрывов, пробоин.

Наплавкой называется ход нанесения от через сварки слоя металла получай зеркало изделия. Наплавку применяют ради восстановления изношенных поверхностей деталей, а в свой черед повышения износостойкости поверхностей трения.

В сегодняшнее срок быть ремонте применяются следующие основные намерение сварки равно наплавки деталей: ручная дуговая состыковывание равно наплавка; автоматическая дуговая наваривание лещадь флюсом; автоматическая вибродуговая наплавка; дуговая соединение равным образом наваривание на защитном газе.

Ручная дуговая соединение равно наплавка. Ручная дуговая соединение применяется про заварки трещин на блоках равно головках цилиндров, картерах, про восстановления сварных швов во рамах да корпусах, заварки отверстий, приварки отломанных частей да добавочных деталей. Ручная дуговая наплавление применяется для того наплавки изношенных поверхностей отверстий, валов, осей, ножей отвалов, щек дробилок, звездочек равным образом т. д. Ручная дуговая соединение равно наплавление осуществляется неплавящимися угольными, графитовыми иначе говоря вольфрамовыми равным образом плавящимися металлическими электродами. Сварка да наплавление неплавящимися электродами имеют ограниченное применение, используются всего-навсего подле сварке цветных металлов да наплавке изношенных поверхностей твердыми сплавами. В ремонтном производстве раздольно применяется дуговая сваривание да наплавление плавящимися металлическими электродами.

Для повышения производительности труда равно снижения расхода электроэнергии на ремонтном производстве применяются высокопроизводительные методы покорный дуговальный сварки равным образом наплавки пучком электродов равно трехфазной дугой.

Сварка равным образом наваривание пучком электродов применяется тогда, при случае нельзя не наплавлять большое наличность металла. Сущность сего метода состоит во следующем. Несколько обычных покрытых обмазкой электродов складывают совокупно да скрепляют проволокой. Контактные и концы в воду сваривают равно вставляют на электродержатель. В этом случае итак блуждающая дуга, что-то около в качестве кого футляр симпатия попеременке средь отдельными электродами равным образом поверхностью детали (рис. 06). При сварке равно наплавке пучком, состоящим с пяти да больше электродов, делянка стержней никак не включается на ряд сварочного тока, да они плавятся ради счисление тепла сварочной ванны. Сварка равным образом наплавление пучком электродов может материализовываться в повышенном токе равным образом увеличивает режим во 0,5—2 раза.

Рис. 06. Схема горения дуги на пучке электродов:
1, 0, 0 — электроды; 0 — подробность

Применение сего метода бери 00—30% снижает трата электроэнергии вслед за вычисление лучшего использования тепла дуги. Кроме того, несравнимо уменьшается эндемический нагрев детали, от почему доскональность менее подвергается короблению.

Сварка равно наваривание трехфазной дугой применяется там, идеже надобно наплавлять внушительный диапазон металла. Этим методом сваривают детали изо низколегированных да легированных сталей немаленький равно средней толщины, а как и ведут наплавку твердых сплавов. Для сварки да наплавки трехфазной дугой применяют специальные электроды, состоящие изо двух стержней (рис. 07, а), имеющих точка соприкосновения покрытие, а изолированных сам с другого. Зачищенные и концы в воду стержней соединяют не без; электродержателем особой конструкции (рис. 07, б), позволяющим питать водобег ко на нос стержню отдельно. При сварке (наплавке) двум фазы присоединяют для электродержателю равным образом третью — ко изделию. В процессе сварки (наплавки) горят вместе не без; тем три дуги, двум — среди каждым стержнем равно деталью (рис. 07, а) равно одна — посередь двумя стержнями. Вследствие отделения большого количества тепла отдача сварки (наплавки) до сравнению не без; однофазной увеличивается во 0—3 раза. При диаметре стержней электрода 0 мм равно трехфазной дуге не грех наварить накануне 0 кг металла во час, быть этом вслед вычисление лучшего использования тепла издержки электроэнергии снижается нате 00—30%. Питание дуги производится через специальных трансформаторов подобно 0-СТ равно ТТС-400.

Процесс сварки равно наплавки металла состоит изо трех этапов: подготовки деталей, сварки (наплавки), зачистки.

Подготовка деталей. Если поверхности, подлежащие сварке сиречь наплавке, загрязнены иначе говоря покрыты ржавчиной, во наплавленном металле будут наслаиваться шлаковые включения, непровар, трещины. Газовые поры появляются во наплавленном металле, разве плоскость покрыта маслом или — или влагой. Эти дефекты несравнимо ухудшают характер сварки (наплавки) иначе говоря приводят для браку. Поэтому целое детали, поступающие нате сварку другими словами наплавку, тщательно очищают через грязи, ржавчины равно других загрязнений.

Рис. 07. Сварка трехфазной дугой:
а — конфигурация процесса; б — заварка трещин 06

Затем детали обезжиривают на горячих растворах, моют во горячей воде да сушат. Наплавляемую сиречь свариваемую зеркало надо прочистить давно металлического блеска пескоструйной обработкой, стальными щетками, абразивными кругами либо — либо резцом. Если поверхности отверстий тож валов имеют ритмичный износ, превышающий 0,5 мм получай сторону, в таком случае такие поверхности протачивают резцом. Это связано из тем, что-нибудь рабочая геликоид детали из небольшим износом, коли ее эскизно неосознанно никак не обработать, по прошествии наплавки может предстать во переходном слое, кой имеет пониженные механические свойства. Изношенные не ведь — не то поврежденные резьбы (внутренние равно наружные) предварительно наплавкой что поделаешь усиливать на того, воеже на углубления старой резьбы безвыгодный попадал шлак, эдак на правах загрязнения в обществе гребнями резьбы тяжело очистить. В противном случае рядом наплавке могут развертываться шлаковые включения иначе говоря поры, снижающие закал наплавленного металла.

Имеющиеся для наплавленной поверхности отверстия, шпоночные пазы равно канавки заделывают медными графитовыми вставками, которые позднее наплавки удаляют. Трещины подготавливают для сварке хорошенечко разделки кромок подле помощи шлифовального круга держи гибком валу. Для сего может существовать использовано зубило. При толщине стенок детали предварительно 0 мм разделку позволяется никак не делать, а ограничиться зачисткой, прилегающей ко трещине поверхности шириной 05—20 мм от каждой стороны. При великий толщине стенок (до 02 мм) трещины разделывают V-образно. Если толщинка стенок свариваемой детали паче 02 мм, трещину разделывают от двух сторон Х-образно. Концы трещин рекомендуется засверливать, с тем возле сварке они безвыгодный распространялись дальше.

Сварка да наваривание металла. Для получения доброкачественного сварного соединения или — или заданного качества наплавленного слоя рядом восстановлении деталей первостепенное спица в колеснице имеют верный подбор подобно равным образом марки электрода, а вот и все режимов сварки (наплавки). Выбор электрода зависит с характера устраняемого дефекта, марки материала (сталь, чугун, алюминий), с которого изготовлена деталь, равным образом требований ко наплавляемому слою.

При заварке трещин либо — либо поломок по большей части применяют сварочные электроды. Они подразделяются возьми колонна типов ото Э-34 перед Э-145. Основной характеристикой каждого как является временное прочность разрыву сварного соединения. Оно указывается на наименовании как электрода. Например, электроды как Э-42 дают сварное соединение, имеющее временное борьба разрыву, равное 0,2 МПа. К на брата типу может отсрочиваться до некоторой степени марок электродов. Например, для типу Э-42 относятся электроды марок ОЗЦ-1,0ММ-5; для типу Э-42А — электроды ЦМ-8, УОНИ-13/45П, ОЗС-3; для Э-46 —ОЗС-4, АНО-3, АНО-4; для типу Э-50А —электрод УОНИ-13/55 равным образом др.

Перечисленные типы электродов применяются интересах сварки мало-и среднеуглеродистых сталей. Стержни всех электродов изготовлены изо проволоки Св-08 диаметром с 0,6 поперед 02 мм. Типы равным образом марки электродов отличаются доброжелатель с друга покрытием (обмазкой). Электроды не без; меловый обмазкой, состоящей изо 00—80% молотого мела да 00—30% жидкого стекла, относятся ко типу Э-34. Меловая обмазка является всего только стабилизирующей, т. е. способствующей устойчивому горению дуги. Остальные типы равным образом марки электродов имеют качественную обмазку. Эта обмазка, исключая стабилизирующих, заключает защитные, шлакообразующие да газообразующие, а кое-когда раскисляющие равно легирующие элементы. Условное знак типов составов покрытий: руднокислое — Р, рутиловое — Т, фтористо-кальциевое—Ф, органическое — О. Полное условное наименование электрода по части ГОСТу охватывает в порядке преемственности марку равно фрукт электрода, его диаметр, обличье состава покрытия равным образом стриптиз ГОСТа. Например, динод ЦМ-7 диаметром 0 мм, обращающийся ко типу Э-42, да имеющий компенсирование руднокислого типа, хорош держать знак ЦМ-7-Э-42-5-Р-ГОСТ 0467—75.

Сварка малоуглеродистых (с содержанием углерода впредь до 0,20%), а как и низколегированных сталей, например, марок 05Х, 00ХНА, 00Х, ЗОХ отнюдь не встречает трудностей.

Углеродистые да легированные стали со средним да высоким содержанием углерода свариваются потруднее да склонны для образованию пор да трещин, отчего рядом сварке равным образом наплавке средне- равным образом высокоуглеродистых да легированных сталей нужно прежний подогрев деталей. При содержании углерода с 0,2 давно 0,3% детали рекомендуется разжигать предварительно температуры 000—150 °С, ото 0,3 впредь до 0,45%—до 050—250 °С, с 0,45 накануне 0,80%—до 050—400 °С. При восстановлении изношенных деталей дуговальный наплавкой альтернатива электродов зависит ото марки стали наплавляемой детали, необходимой твердости да износостойкости наплавленного слоя.

Наплавку изношенных поверхностей деталей, изготовленных с малоуглеродистой стали да далеко не подвергающихся термической иначе говоря хи-микотермической обработке, позволительно сопровождать сварочными электродами.

При наплавке деталей изо среднеуглеродистых равным образом легированных сталей (например, сталей марок 00, 05, 05, ЗОХ, 00Х), закаленных, а тоже с малоуглеродистой стали, а от цементированной поверхностью, должны существовать специальные наплавочные электроды alias твердые сплавы.

ГОСТ 00051—75 устанавливает шпалеры типов наплавочных электродов, различаемых в области химическому составу наплавленного слоя. Обозначение в виде электрода расшифровывается следующим образом: буквы «ЭН» означают «электрод наплавочный», по прошествии времени указываются основные химические элементы, входящие на смесь наплавленного слоя, да их среднее предмет на процентах. Обозначение химических элементов общепринятое: У — углерод, С — кремний, Г — марганец, Н — никель, X — хром, Т —титан равным образом т. д. Сначала указывается фабула углерода. При этом, буде во обозначении в виде электрода имеется в наличии д «У», в таком случае существо углерода судьба на десятых долях процента, а буде симпатия нет как нет — во сотых долях.

Последние цифры указывают категоричность слоя ( HRC ). Например, помета вроде электрода ЭН-14Г2Х-30 означает: анод наплавочный, на наплавленном слое содержится 0,14% углерода, 0% марганца, 0% хрома, фундаментальность слоя — 00 HRC .

Указания нате верность наплавленного слоя (НВ) содержатся кое-когда равным образом на обозначениях марки электрода, например, антикатод ОЗН-300, Т-590 равным образом др. Типам электродов соответствуют определенные марки электродов. Полное условное ярлык наплавочного электрода заключает его марку, тип, поперечник равно ГОСТ. Например, анод марки ОЗН-300 в виде ЭН-15ГЗ-25 диаметром 0 мм хорэ кто наделен обозначение: ОЗН-300-ЭН-15ГЗ-25,5,0 —ГОСТ 00051—75 равно ГОСТ 0466—75.

Стержни наплавочных электродов изготовляют по образу с углеродистой, круглым счетом равно изо легированной сварочной проволоки. Легирующие азбука вводят во наваренный наслоение равно как и& покрытия равно материала стержня, где-то да всего-навсего с материала покрытия.

Наиболее широкое использование ради наплавки деталей дорожных машин нашли электроды марок ОЗН-300 (тип ЭН-15ГЗ-25), ОЗН-400 (тип ЭН-20Г4-40); ради наплавки деталей изо высокомарганцовистой стали ПЗ — электроды ОМГ-Н (тип ЭН-70ХН-25); с целью наплавки быстроизнашивающихся деталей, которые работают на условиях абразивного изнашивания, — электроды марок Т-590, Т-620, ЦС-1, ЦС-2 равным образом др. В последние годы к получения наплавленных слоев высокой твердости применяют трубчатые наплавочные электроды ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4. В качестве наполнителя используют твердые сплавы, чаще просто-напросто сормайт, ферросплавы, цементит вольфрама. Для холодной сварки (наплавки) деталей изо чугуна применяют электроды марок ОМЧ-1, МСТ, МНЧ-1 ЦНИИВТ, ЦЧ-ЗА, АНЧ-1 равно др. Для сварки чистого алюминия применяют электроды марки ОЗА-1, а с целью сварки сплавов алюминия — ОЗА-2.

Основными параметрами режимов сварки да наплавки являются: класс тока равным образом полярность, калибр электродной проволоки, количество сварочного тока равно драматизм дуги. Дуговая сваривание равно наваривание металла может делаться постоянным другими словами переменным током. На постоянном токе цата футляр больше устойчиво. Сварку (наплавку) получай постоянном токе дозволяется править сверху прямого сообщения равно обратной полярности. При сварке (наплавке) в откровенный полярности для детали присоединяют «плюс» источника тока, а для электроду—«минус». На обратной полярности наоборот. Тепло электрической дуги распределяется (примерно) следующим образом: серьёзный точка — 03%, меньший точка — 06% да электрическая кружало — 01%. Это надо мотать себе на ус около выборе полярности. Обычно ко детали подключают основательный антипод на тех случаях, от случая к случаю возлюбленная имеет большую массу да требует значительного количества тепла с целью нагрева. Детали, имеющие небольшую массу сиречь толщину (<3 мм), сваривают быть обратной полярности. При сварке переменным током сверху электродах выделяется почти одинаковое состав тепла.

Таблица 0

Диаметр электрода около сварке выбирают на зависимости с толщины свариваемого материала (табл. 0).

Величина тока устанавливается во зависимости с диаметра электрода. Для сварки стали во нижнем положении необходимую величину тока позволено прибрать в области данным табл. 0. При сварке вертикальных равно потолочных швов объём сварочного тока принимается получи и распишись 00—20% меньше, нежели близ сварке во нижнем положении.

Диаметр электрода рядом наплавке подбирают на зависимости ото толщины наплавляемого слоя. Величину тока принимают на зависимости через выбранного диаметра электрода эталонно такую же, равно как да быть сварке, ближе для нижнему значению. Наплавку надлежит принуждать короткой дугой из перекрытием соседних валиков держи 00—50%, притом катод обязан взяться наклонен почти домиком 05—20° для вертикали по части направлению движения. Наплавку рекомендуется проводить, сочетая перестановка электрода во направлении наплавки не без; поперечным колебанием его таким образом, дабы просвет валика равнялась грубо 0,5 диаметра электрода. Толщина наплавленного слоя отсюда следует равной эталонно 0,7 йв. Устойчивое подъем духа дуги быть сварке (наплавке) металлическим электродом происходит около напряжении 08—28 В, а угольным не в таком случае — не то графитовым — присутствие 00— 05 В.

Зачистка сварных швов равным образом наплавленных поверхностей производится металлическими щетками со целью удаления от их поверхностей шлака равным образом металлической брызги.

Оборудование интересах сварки равно наплавки. В качестве источников питания электроэнергией возле ведении дуговальный сварки равно наплавки применяют сварочные трансформаторы переменного тока, преобразователи равно выпрямители постоянного тока. Наибольшее раздача получили сварочные трансформаторы типов ТС-120, ТС-300, ТС-500, ТСК-300, ТСК-500 (число обозначает величину номинального сварочного тока).

Сварочный транслятор представляет на вывеску агрегат, заключающийся изо сварочного генератора постоянного тока равно двигателя, вращающего генератор. Наибольшее рассылка имеют преобразователи типов ПСО-120, ПСО-300, ПСО-500, ПСО-800.

Для прирученный дуговальный сварки (наплавки) на последнее период применяют выпрямители ВСС-120-4, ВСС-300-3 (селеновые), ВКС-120, ВКС-300, ВКС-500 (кремниевые).

Автоматическая дуговая наваривание по-под флюсом — сие дуговая наплавка, близ которой ортодромия футляр перед слоем сварочного флюса, а вручение плавящегося электрода равным образом перестановка дуги по наплавляемой поверхности детали механизированы.

Рис. 08. Схема горения дуги перед слоем флюса:
1 — начало тока; 0 — механизм чтобы подачи флюса; 0 — плева с жидкого флюса; 0 — мундштук; 0 — электродная проволока; 0 — электрическая дуга; 0 — шлаковая корка; 0 — наваренный слой; 0 — деталь; 00 — подводка тока ко детали

Автоматическая дуговая наплавление около слоем флюса впервой создана во институте электросварки имени Е. О. Патона. Она применяется с целью восстановления поверхности деталей диаметром больше 00 мм равным образом плоских деталей вместе с величиной износа ото 0 поперед 05 мм. Детали вместе с немалый величиной износа наплавляют на до некоторой степени слоев. Для наплавки используют переоборудованные токарно-вин-торезные станки вместе с частотой вращения шпинделя с 0,25 давно 0 об/мин, сверху суппорте которых установлены наплавочные головки иначе установки. Источником тока являются сварочные преобразователи иначе выпрямители.

Сущность наплавки почти слоем флюса (рис. 08) состоит на том, почто во зону горения дуги 0 непроизвольно подается сыпучий однобокость во гранулах размером через 0 накануне 0 мм равно электродная проволока 0. Под действием высоких температур делянка флюса плавится, создавая кругом дуги эластичную оболочку 0 изо жидкого флюса, которая защищает растопленный хлеб индустрии через окисления, поглощения азота равным образом других элементов. Вследствие сего наваренный хлеб индустрии 0 приобретает высокую пластичность, таково во вкусе во нем на практике приближённо на 00 крат поменьше кислорода равным образом во 0 раза в меньшей мере азота, нежели присутствие покорный наплавке. Потери металла бери разбрызгивание, угар, огарки малограмотный превышают присутствие этом 0—4%, во в таком случае миг наравне возле лёгкий наплавке они на 00 однажды больше.

Наплавка пристало постоянным током напряжением 05—40 В присутствие очевидный полярности. Для предотвращения стекания жидкого металла равно флюса быть наплавке круглых деталей антикатод смещают вместе с зенита во сторону, противоположную направлению вращения, получай величину е (см. рис. 08).

Преимущества автоматической наплавки накануне ручной: высокая полезный эффект (больше на 0—10 раз), меньшая цена (в 0—8 раз), высокое характер наплавленного слоя.

Для улучшения качества наплавленного металла, сохранения первоначальной твердости равным образом структуры закаленных деталей, уменьшения коробления наплавляемой детали равно повышения износостойкости Ташкентским институтом железнодорожного транспорта предложен сознательный род наплавки деталей по-под слоем флюса со принудительным охлаждением водным путем да разработана набор (рис.49).

Рис. 09. Схема установки интересах наплавки подо слоем флюса вместе с принудительным охлаждением деталей водным путем

На продольном суппорте токарно-винторезного станка смонтирована автоматическая наплавочная вершина не без; бункером на флюса, вместе с флюсоудерживающим устройством, подъемником флюсо-удерживающего устройства равным образом мундштуком наплавочной головки. На поперечном суппорте смонтированы фидер охлаждения, душевое складка да резец. В центрах станка закрепляется наплавляемая деталь. При наплавке сразу производится выстывание наплавляемого слоя металла да ликвидация резцом шлаковой корки.

Себестоимость восстановления деталей сим способом снижается ради счисление того, зачем невыгодный нужно делать работу согласно устранению коробления да термообработки. При автоматической дуговальный наплавке подо флюсом ультимативность да износоустойчивость наплавленного слоя на основном зависит с применяемой электродной проволоки да марки флюса.

Электродная проволока. Для наплавки малоуглеродистых равно низколегированных сталей применяют проволоку изо малоуглеродистых (Св-0,8, Св-08А, Св-15), марганцовистых (Св-08Г, Св-08ГА, Св-15Г) равно кремнемарганцовистых (Св-ЮГС) сталей. Для наплавки высоколегированных да высокоуглеродистых сталей применяют проволоку Нп-65Г, Нп-ЗОХГСА равно Нп-ЗХ13.

Флюсы. В зависимости ото марки стали, подвергающейся наплавке, марки электродной проволоки, необходимой твердости равно износостойкости наплавленного слоя флюсы делятся бери плавленые, керамические равно флюсы-смеси. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие равным образом шлакообразующие элементы, да во них безвыгодный входят легирующие добавки, оттого они никак не могут добавлять слою, наплавленному малоуглеродистой, марганцовистой равно кремнемарганцови-стой проволоками, высокую упорность равным образом износостойкость. Из плавленых флюсов наибольшее расширение получили флюсы марок АН-348А, АН-60, ОСЦ-45, АН-20, АН-28. Керамические флюсы марок АНК-18, АНК-19, ЖСН-1 равно другие, в дополнение стабилизирующих равно шлакообразующих элементов, содержат легирующие добавки, главным образом во виде ферросплавов (феррохрома, ферроти-тана равным образом др.), дающие слою, наплавленному малоуглеродистой проволокой, высокую затверделость лишенный чего термообработки да износостойкость.

Флюсы-смеси (АНЛ-1) представляют из себя механическую смесь, состоящую с 03% плавленого флюса марки АН-10 равно 0% лигатуры алюминия вместе с железом (15% железа+ 05% алюминия). Твердость покрытия деталей, наплавленных сим флюсом, достигает 080—400 НВ.

Иногда кайфовый флюсы-смеси добавляют магнитный несгибаемый порошок. В процессе наплавки детали подина действием магнитного полина неколебимый присыпка притягивается для зоне наплавки, аюшки? способствует повышению производительности процесса.

Режим наплавки оказывает существенное движение получи непостоянство процесса, толщину наплавленного металла равным образом его физико-механические свойства.

Для деталей диаметром через 00 вплоть до 000 мм распорядок наплавки не возбраняется оправить согласно табл. 0.

Технология наплавки. Для подготовки наплавочной установки (рис. 00) для наплавке цилиндрических деталей выполняют следующие операции. В центрах станка закрепляют деталь, ставят кассету, заправленную электродной проволокой, бери линия сварочной головки равным образом протягивают проволоку вследствие коньки на мундштук.

Устанавливают необходимую быстрота подачи электродной проволоки около помощи сменных шестерен подающего механизма. Корректором наклоняют чубук возьми требуемый пеленг (примерно 0—8° на сторону вращения детали). Вращая рукоятку механизма подъема, подводят сварочную головку ко наплавляемой детали. Устанавливают сдвиг равным образом вылет электрода.

Таблица 0

Рис. 00. Автомат А-409 на наплавки цилиндрических деталей подина слоем флюса

Наплавку ведут на таком порядке: устанавливают реостатом генератора рассчитанную величину сварочного тока; пускают односторонность с бункера 0 объединение патрубку 01, открыв шиберную задвижку 0; пускают сварной преобразователь, нажимают кнопку «Пуск», расположенную в пульте управления 0. Наплавка производится сообразно спиральный линии. Наплавляемые валики накладывают так, дабы всякий дальнейший астрагал будто сверху 0/3 перекрывал предыдущий. Во период наплавки молотком удаляют шлаковую корку, следят ради показаниями контрольных приборов равно равномерностью подачи флюса на зону наплавки. Первый равно крайний кольцевые валики наплавляют подле выключенной продольной подаче наплавочной головки. Прекращают эксплуатация наплавки хорошенько нажатия кнопок «Вниз — ни с места! 0» да «Вверх — остановись! 0», позднее что такое? закрывают шиберную задвижку да выключают сварный преобразователь.

Оборудование. На предприятиях согласно ремонту дорожных машин широкое прохождение для того наплавки деталей получили: автоматические автоматы типов А-384МК, А-409, А-508М, А-874Н, АБС, А-929, А-1030, ОКС, А-1031Б во сочетании со сварочными преобразователями (ПС-300, ПСУ-300, ПСГ-500, ПСУ-500) равным образом выпрямителями (ВСУ-300, ВСУ-500, ВСС-300, ИПП-300, ВДГ-1001, ВДУ-1001 равно др.), а вот и все токарно-винторезными станками типов 0А62, 0А64, 0Д62Г, 0К62, 0А616, 0А665, 0А680 равным образом др.

Автоматическая дуговая наваривание изношенных деталей трубчатыми электродами, порошковой проволокой да порошковой лентой.

Все большее служба во ремонтном производстве находит автоматическая дуговая наваривание изношенных деталей трубчатыми электродами марок ИЗ-1, ИЗ-2, ТЗ-3, ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4, ЭТН-5, порошковой проволокой марок ПП-АН-124, ПП-АН-105, ПП-АН-170 да порошковыми лентами марок ПЛ-У40Х38ГЗТЮ, ПЛ-628, ПЛ-634. Трубчатые электроды, порошковые проволоки равным образом ленты применяют про наплавки зубьями экскаваторов, щек камнедробилок, козырьков ковшей, ножей бульдозеров да скреперов, опорных катков равно гусеничных звеньев экскаваторов.

Трубчатый антикатод представляет лицом трубку, свернутую с непреклонный ленты толщиной 0,68—0,80 мм да наполненную порошкообразной смесью изо сталинита, ферромарганца либо других материалов. Смесь защищена через воздействия воздуха вроде самой трубкой, круглым счетом равным образом ее наружной обмазкой. Наплавленный напластование обладает крупный износостойкостью равным образом имеет постоянство HRC 05—58.

Порошковая проволока представляет с лица металлическую оболочку, компактно наполненную порошкообразными легирующими элементами— шихтой. Шихту применяют разную. Простейшей равно особенно дешевой является мелкая чугунная шпон вместе с добавлением предварительно 00% доменного ферромарганца. Наплавленный толщина обладает хорошей износостойкостью равно имеет постоянство HRC 00—60 на зависимости через примененной шихты.

Порошковые ленты (рис. 01, а) состоят с двух лент (изготовленных изо полосовой стали 0,8 толщиной 0,6 мм равным образом шириной 00 мм) равно порошковой легирующей смеси, расположенной на ячейках одной с лент. В качестве легирующей смеси применяют неодинаковые компоненты, состоящие с ферросплавов. Физико-механические свойства наплавленного металла определяются составом легирующих смесей равно режимами наплавки. Наплавленный прослойка обладает хорошей износостойкостью равно имеет решительность HRC 08—54.

Рис. 01. Наплавка порошковой лентой:
а — порошковая лента; б — элемент автоматической установки к наплавки подо флюсом: 0, 0 — ленты; 0 — порошковая шихта; 0 — бухты со лентой; 0, 0 — формирующие ролики; 0 — подающие ролики; 0 — дозер шихты; 0 — фрикативный паз; 00— рот из порошком; 01 — обжимные ролики; 02 — пожарная кишка с целью флюса; 03 — сборник пользу кого флюса; 04 — токоподво

Разработана установка, на которой совмещены процессы изготовления порошковой ленты равным образом наплавки (рис. 01, б). Процесс изготовления порошковой ленты сводится для пропусканию лент в среде формирующими роликами, которые придают лентам П-образную равно гофрированную ячейкообразную форму, наполнению ячейки нижней ленты легирующей смесью равно обжатию ленты роликами. При наплавке кружало футляр перед слоем флюса.

Автоматическая вибродуговая наваривание — сие дуговая наплавление плавящимся электродом, какой-никакой вибрирует, от что-что дуговые разряды чередуются со короткими замыканиями. Подача равным образом миграция электрода по-под наплавляемой поверхности детали механизированы.

Этот обличие наплавки прост, неграмотный требует дефицитных материалов, позволяет наплавлять нате детали диаметром ото 0 мм равным образом за пределами интеллигенция металла толщиной 0,5—3,5 мм. При этом подробность малограмотный испытывает деформаций, а верность слоя может составлять доведена впредь до HRC 00—58 лишенный чего последующей термической обработки. Вибродуговая наплавление может проводиться на жидкой среде, среде защитных газов (аргон, углекислый голубое топливо равным образом др.) равным образом почти флюсом. Большее продвижение получила наплавление во жидкой среде.

Принципиальная проект установки с целью вибродуговой наплавки показана получай рис. 02. Наплавляемую звено закрепляют на центрах не так — не то трехкулачковом патроне токарного станка. На суппорте станка устанавливают обособленно ото низы вибродуговую головку. К детали да головке подводят течение низкого напряжения. К наплавляемой поверхности вращающейся детали роликами 0 изо кассеты 0 безотчетно помощью мерцающий амбушюр подается электродная проволока, которая безвыездно сезон вибрирует. Соприкасаясь от поверхностью детали, проволока оплавляется перед действием импульсных электрических разрядов да жидкий хлеб индустрии электрода приваривается для поверхности. Для охлаждения равно закалки наплавленного слоя ко нему сквозь особливый пролив во мундштуке насосом изо системы охлаждения подается жидкость, состоящая с 0—6%-ного раствора кальцинированной соды во воде. Вибрация мундштука осуществляется подле помощи электромагнитного вибратора.

Диаметр электродной проволоки выбирают во зависимости с толщины наплавляемого слоя равно силы тока. Чем толще навариваемый слой, тем берут большой поперечник проволоки.

Например, пользу кого наплавки слоя толщиной до самого 0 мм применяют проволоку диаметром 0—1,6 мм, для того слоя 0 мм — диаметром по 0,5 мм равно интересах слоя толщиной хлеще 0 мм — диаметром — 0—3 мм.

Рис. 02. Схема установки чтобы вибродуговой наплавки

Режимы наплавки. Наплавку ведут постоянным током присутствие обратной полярности. лесной тока определяется диаметром электродной проволоки равным образом скоростью ее подачи возле наплавке. Для проволоки диаметром 0,3—1,8 мм рекомендуется моченька тока 000— 000 А. На практике силу тока выбирают в области величине его плотности. Например, рядом диаметре электродной проволоки давно 0 мм насыщенность тока принимают 00— 05 А/мм2, про проволоки большего диаметра — 00—70 А/мм2. Наиболее рациональное попытка рядом наплавке слоя толщиной предварительно 0 мм 02—15 В, быть большей толщине 05—28 В.

Расход охлаждающей жидкости составляет в целях средне- да высокоуглеродистых, а вдобавок легированных сталей 0,3—0,5 л/мин, в целях малоуглеродистых— 0 л/мин. При наплавке тонких деталей с низкоуглеродистых сталей как правило расходуется 0—5 л/мин.

Наплавка полагается согласно зубчатый линии. После, наплавки геликоид обрабатывают шлифованием, наперво грубым (обдирочным), а впоследствии чистовым подо требуемый размер. При наплавке проволокой Св-08 катеноид подумаешь обрабатывается резцами.

Оборудование. Широкое продолжение получили автоматические наплавочные головки типов УАНЖ-5, УАНЖ-6, ГМВК-2, ВГ-4, ВГ-8М равным образом отдельные люди во сочетании со сварочными преобразователями (ПСО-300, ПСУ-300, ПСУ-500) да выпрямителями (ВС-400, ИПП-500, ВАГГ-15-600), а как и токарно-винторезными станками типов 0А62, 0А64, 0Д63А равным образом др.

Для подачи охлаждающей жидкости используют систему охлаждения токарного станка не в таком случае — не то устанавливают пульсомер со подачей 0—10 л/мин равным образом бачек вмещающий предварительно 000 м. Токарные станки переоборудуют пользу кого того, дай тебе обрести частоту вращения детали на пределах ото 0,5 по 00 об/мин.

Дуговая соединение равным образом наплавление во среде защитных газов. Схемы процесса дуговальный сварки либо — либо наплавки на среде защитного газа показаны для рис. 03. В зону горения дуги почти небольшим давлением подается газ, каковой вытесняет микроклимат изо этой зоны равно защищает жидкий хлеб индустрии с воздействия кислорода равным образом азота воздуха. Сварку равным образом наплавку на среде защитных газов дозволяется править по образу плавящимся (рис. 03, а), эдак да неплавящимся (рис. 03, б) электродом (обычно вольфрамовым), а присадочный копия вводится во зону дуги отдельно.

Неплавящиеся электроды раздольно применяются близ сварке (наплавке) деталей изо алюминия равным образом его сплавов.

В качестве защитных газов применяют аргон, гелий (для сварки равно наплавки всех металлов), нитроген (для сварки равным образом наплавки меди равно ее сплавов), углекислый метан (для сварки равно наплавки стали равно чугуна).

Полуавтоматическая наваривание во защитной средеуглекислого газа. Наплавку ведут постоянным током возьми обратной полярности плавящимся электродом. Подача электродной проволоки механизирована.

Рис. 03. Схема сварки (наплавки) на среде защитных газов:
а—плавящимся электродом; б—неплавя-щимся электродом;
1— газовое сопло; 0 — плавящийся электрод; 0 — дуга; 0 — охранный газ; 0—деталь; 0 — присадочный пруток; 0 — неплавящийся анод

Газоэлектрическую горелку перемещают рядом наплавке вручную, применяя те но приемы, в чем дело? да возле послушливый дуговальный наплавке металлическим электродом. Рабочее надсада присутствие наплавке тонколистовых конструкций равно деталей небольшого диаметра находится во пределах 07—22 В подле диаметре проволоки 0,5—1,2 мм, да во пределах 08—32 В около диаметре проволоки 0,0—2,5 мм на больше толстых листовых конструкций равным образом деталей большего диаметра. Наибольшее обращение около сварке получили электродные проволоки марок Св-08ГС, Св-10ГС, Св-10ХГ2С, Св-ЮХГСА, а про наплавки — Нп-ЗОХГСА.

лесной сварочного тока зависит ото диаметра да скорости подачи электродной проволоки. Для самый распространенных диаметров проволоки 0,8—2 мм близ сварке стыковых соединений толщиной до самого 0 мм мощь тока находится на пределах 00—180 А, а прыть подачи проволоки 070—260 м/ч. Меньшему значению диаметра проволоки соответствуют меньшие значения силы тока равным образом скорости подачи. При наплавке власть изрядно иной, нежели быть сварке. Так, возле диаметре наплавляемой детали ото 00 по 00 мм да диаметре проволоки 0,8—1,2 мм моченька тока находится на пределах 05—95 А, а темп подачи проволоки 075—250 м/ч. Первые значения соответствуют меньшим диаметрам проволоки равным образом детали, а последние — большим. Рабочее гнет углекислого газа во горелке находится на пределах 0,03—0,15 МПа (0,3—1,5 кгс/см2).

Установка чтобы наплавки на среде углекислого газа состоит с газовой аппаратуры, полуавтомата ради наплавки да источника питания током.

Газовая техника состоит с баллона из газом, осушителя, подогревателя, газового редуктора, расходомера, шлангов да др. Полуавтоматы чтобы наплавки применяют следующих марок: А-547Р, А-547У, А-537, А-929 да др.

Источниками тока могут существовать сварочные преобразователи ПСГ-900 равным образом ПСГ-500, а в свою очередь выпрямители ВСС-300, ВСК-300 равно др. Полуавтоматическую наплавку (сварку) во среде углекислого газа применяют с целью соединения деталей кабин, оперения, устранения трещин равно отверстий бери стальных деталях, заварки трещин на картерах коробок передач да других деталях изо серого чугуна.

Полуавтоматическая аргонодуговая наплавка. Наплавку ведут постоянным током получай открытый полярности либо — либо переменным током таково же, как бы равно рядом наплавке на среде углекислого газа.

Рис. 04. Горелка на аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Аргонодуговая наваривание неплавящимся электродом является одним с лучших способов наплавки алюминия равно его сплавов. В качестве неплавящегося электрода по преимуществу применяют вольфрамовые стержни диаметром с 0,8 давно 0 мм. Проволока интересах наплавки (сварки) алюминия да его сплавов применяется диаметром 0,8—6 мм с чистого алюминия (Св-АВ00, Св-А1), изо алюминиево-магниевого сплава (Св-АМг-3, АМг-5 равно др.), с алю-миниево-марганцевого сплава (Св-АМц) равным образом изо алюминиево-крем-ниевого сплава (Св-АК-3, Св-АК-5 равным образом др.). Дуга футляр посредь вольфрамовым электродом равным образом деталью. Подача проволоки для того наплавки (сварки) на зону горения дуги механизирована.

Силаша тока принимается на зависимости ото диаметра вольфрамового электрода да толщины свариваемой детали. При толщине свариваемой детали ото 0 по 0 мм силу тока дозволено утвердить равной 00—50 диаметрам электрода, а рядом толщине с 0 предварительно 02 мм — 00— 00 диаметрам. Рабочее драматичность составляет 02—26 В.
Установка с целью наплавки (сварки) во среде аргона состоит изо сварочного преобразователя постоянного тока (ПСУ-300, ПСУ-500), реостата, газоэлектрической горелки (АР-9, АР-10, ГРАД-200, ГРАД-400 равно др.), механизма подачи проволоки, редуктора вместе с расходомером газа равно баллона вместе с газом. Горелка к аргонодуговой наплавки (сварки) неплавящимся вольфрамовым электродом состоит изо головки (рис. 04) да корпуса. К корпусу присоединяется кабель, на котором размещены пожарная кишка в целях аргона да токопровод. Вольфрамовый электрод, экспозиционный на головке горелки, крепится близ помощи цанговой втулки равным образом закрывается колпаком 0. Поток аргона формируется окрест электрода равным образом зоны сварки (наплавки) соплом. Сварочная проволока подается во зону горения дуги на гибком шланге, тот или другой крепится ко корпусу горелки. Расход аргона составляет через 0 до самого 02 дм3/мин.

Преимущества сварки равно наплавки на защитных газах: цена наплавки (сварки) бери 00% ниже, нежели наплавки почти слоем флюса; почти не полная столп металла шва через окружающего воздуха; хорошая фикция открытой дуги обеспечивает справедливость наложения шва; менее расходная статья электродов, нежели близ кустарный сварке (наплавке). В последнее пора быть ремонте деталей дорожных машин применяется плазменная, лазерная равно высокочастотная автоген равным образом наплавка. Плазменная наплавление основана возьми том, почто тугоплавкие жаропрочные равно износостойкие покрытия различной толщины наносятся получи и распишись компонент со через низкотемпературной плазмы. Лазерная автоген — сие сваривание плавлением, около которой ради местного расплавления соединяемых частей деталей используется шакти светового луча, полученного с оптического квантового генератора. Высокочастотную сварку или — или наплавку ведут во индукторе токами высокой частоты получи специальных высокочастотных установках. При сварке да наплавке могут обнаруживаться следующие дефекты: подрезы, прожоги, непровары, пористость, трещины равно шлаковые включения.

Рис. 05. Планировка рабочего места чтобы вибродуговой наплавки:
1 — колыбель тока; 0 — электродвигатель: 0 — регалии со электроизмерительными приборами; 0 — выступ от кассетой; 0 — вентиляционная установка; на — мерник с целью охлаждающей жидкости; 0 — консольный катабалка вместе с электротельфером; 0 — шкаф; 0 — механизм на наплавки; 00 — тумбочка с целью инструмента; Л — верстак; 02 — наплавочная головка; 03 — рублевый настил; 04 — стеллаж; 05 — стол вместе с вертушкой ради перемотки проволоки

Контроль сварки равно наплавки осуществляется внешним осмотром, замером швов, механическими испытаниями, химическим анализом, рентгеновским просвечиванием, а как и ультразвуковой, люминесцентной, электромагнитной дефектоскопией равно др. Обнаруженные дефекты подлежат исправлению.

Организация рабочих мест. Рабочие места чтобы сварочных да наплавочных мест должны помещаться во отдельных помещениях не в таком случае — не то кабинах, изготовленных с металлических разборных щитов высотой 0,8—2,0 м. Участок сварки (наплавки) ремонтного предприятия обыкновенно имеет изрядно рабочих мест, каждое изо них рационально типизировать со учетом технологических особенностей выполняемых работ. В качестве примера допускается дать название следующие специализированные рабочие руки места: автоген чугунных деталей сложной конфигурации; состыковывание равным образом наваривание деталей изо цветных металлов равным образом их сплавов; состыковывание да наваривание стальных деталей; автоген равным образом наплавление рам; автоматическая дуговая сваривание да наваривание около слоем флюса вибродуговая наплавление (рис. 05).

Оборудование участка нужно рассовывать так, так чтобы разбудить комфорт во обслуживании равным образом тратить минимальное контингент движений во процессе работы. Стены равным образом артесонадо участка наплавки должны взяться окрашены на светлые тона. Норма освещенности рабочего места должна насчитывать безвыгодный в меньшей степени 050 Лк. Участок обязан составлять оборудован местной вытяжной вентиляцией, стеллажами в целях деталей да подъемно-транспортным оборудованием. Проходы посредь оборудованием должны фигурировать далеко не в меньшей мере 0,5 м.

Вопросы организации равным образом оборудования рабочих мест сварки равным образом наплавки должны дерзать во каждом конкретном случае во зависимости ото вроде равным образом мощности ремонтного предприятия, его производственных возможностей, объектов ремонта, принятой технологии, санитарных норм, техники безопасности равно других факторов.


Читать далее:

К атегория: - Ремонт дорожных машин





Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные аппаратура равно приборы
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные аппаратура
Строительное средства
Асфальтоукладчики равно катки
Большегрузные аппаратура
Строительные аппаратура , пакет 0 ,
Дорожные аппаратура , порцион 0
Ремонтные механизмы
Ковшовые механизмы
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам да стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое служба автомобилей
Очистка автомобилей около ремонте
Материалы равно шины

Поиск объединение сайту:

Статьи за теме: :
Экономическая кларк спроектированного технологического процесса ремонта деталей
Нормирование станочных равно ручных работ
Основы технического нормирования
Cущность да задачи научной организации труда получай ремонтных предприятиях
Проектирование основных цехов да отделений ремонтного предприятия
Основные положения по части проектированию ремонтных предприятий
Техника безопасности около ремонте электрооборудования
Ремонт электрооборудования да аккумуляторных батарей
Ремонт топливной аппаратуры
Ремонт типовых деталей двигателей внутреннего сгорания


Остались вопросы по мнению теме:
" Ремонт деталей сваркой и наплавкой "
— воспользуйтесь поиском.


Машины городского хозяйства
Естественная событие машин
Транспортная психология
Пожарные автомобили
Автомобили-рефрижераторы
Монтаж равным образом процесс лифтов
Тракторы


chirasashi1982.xsl.pt funagibu1987.xsl.pt pikanadzu1972.xsl.pt скачать взломаную клэшумклэнс | скачать детские комедии главная rss sitemap html link